Система взвешивания

Система взвешиванияТочное взвешивание, смешивание и транспортировка материалов с помощью автоматизированных технологий, его основное содержание работы охватывает пять модулей управления взвешиванием, транспортировки материалов, гибридной обработки, управления данными и контроля безопасности, а именно:

1. Контроль веса

Динамическое взвешивание:

Система контролирует вес материала в режиме реального времени с помощью высокоточных весовых датчиков (например, тензопластин, электромагнитных силовых форм), используя режим « грубое + точное » для обеспечения точности.

Этап грубого взвешивания: подача на более быстрой скорости до 80% - 90% от целевого значения, сокращение времени однократного взвешивания.

Этап точного определения: снижение скорости подачи при приближении к целевому значению (например, скорость вращения спирали, управляемой преобразователем частоты) и достижение конечной ошибки веса при импульсной подаче ±0,1% - 0,5%.

Множественное соотношение материалов:

В соответствии с требованиями формулы, последовательно взвешивая различные материалы, система автоматически вычисляет накопленный вес и корректирует порядок подачи, чтобы избежать перекрестного загрязнения материала.

Компенсационная функция:

Для различий в текучести материала (например, порошок легко разлетается, частицы легко накапливаются) система компенсирует ошибку взвешивания алгоритмом, чтобы убедиться, что фактический вес соответствует заданному значению.

2. Перевозка материалов

Контроль подачи:

Материал транспортируется из резервуара в ковш для взвешивания с помощью пневматических клапанов, электрических клапанов или спиральных конвейеров, поддерживающих непрерывную или прерывистую подачу.

Конструкция защиты от пробок: установка вибратора или вспомогательного устройства воздушного потока в трубопроводе для предотвращения засорения узлов материала.

Управление разгрузкой:

После завершения взвешивания система открывает клапан разгрузки (например, клапан - бабочка, шаровой клапан) и сбрасывает материал в смеситель или следующий процесс.

Конструкция уплотнения: выгрузочное отверстие использует мягкое соединение или герметичную конструкцию для уменьшения утечки пыли.

3. Смешанная обработка

Смешанный способ:

В соответствии с материальными характеристиками выберите тип смесителя (например, двухосный лопастной, вертикальный спиральный, V - образный смеситель), чтобы обеспечить однородность ≥ 95%.

Контроль времени:

Система предустанавливает время смешивания (например, 5 - 15 минут), контролирует состояние смешения с помощью таймера или датчика и автоматически останавливается после достижения заданного времени.

Онлайн - тестирование:

Некоторые системы интегрируют ближнеинфракрасный спектрометр или онлайн - устройство отбора проб для обнаружения однородности смешивания в режиме реального времени и динамической настройки параметров смешивания.

4. Управление данными

Регистрация партий:

Система автоматически регистрирует данные по каждой партии ингредиентов (например, название материала, номер партии, фактический вес, время взвешивания, оператор) и генерирует электронные отчеты.

Функция отслеживания:

Поддерживает поиск исторических данных по номеру партии и временному диапазону, связывает производственные заказы и результаты контроля качества для реализации полного процесса отслеживания.

Интеграция интерфейсов:

Благодаря протоколам OPCUA, Modbus и другим протоколам, связанным с системами ERP и MES, осуществляется выпуск производственных планов и загрузка данных.

5. Контроль за безопасностью

Предупреждение о превышении лимита:

Когда вес превышает установленный верхний или нижний предел, система запускает звуковую и оптическую сигнализацию и приостанавливает подачу, чтобы предотвратить отходы сырья или перегрузку оборудования.

Обнаружение пробелов:

Контроль за запасами материалов осуществляется с помощью переключателя положения материала или изменения веса весового ковша, и при отсутствии материала автоматически указываются добавки или переключаются резервные бункеры.

Функция экстренной остановки:

Оснащается кнопкой аварийного останова, немедленно отключает питание при возникновении аномалий (например, утечки, неисправности оборудования), обеспечивает безопасность персонала и оборудования.

II. Подробности обслуживания системы взвешивания

Чтобы обеспечить долгосрочную и стабильную работу системы, необходимо поддерживать ее из четырех аспектов: ежедневная уборка, регулярное техническое обслуживание, калибровка и устранение неполадок. Подробности заключаются в следующем:

1. Повседневная уборка

Модуль взвешивания очищает:

После ежедневного производства пыль и остатки материала на поверхности весового ковша, датчика очищаются мягкой щеткой или сжатым воздухом, чтобы избежать ошибок взвешивания.

Запрещается использование жестких скребковых датчиков для предотвращения повреждения тензодатчиков или устройств электромагнитного баланса.

Очистка трубопровода:

Еженедельно демонтируйте конвейерные трубопроводы (например, спиральные конвейеры, вибрационные питатели), промывайте внутреннюю часть водяными пушками высокого давления или специальными моющими средствами, чтобы предотвратить засорение, вызванное адгезией материала.

После очистки сушка предотвращает коррозию металлических деталей остаточной водой.

Гибридная очистка:

После производства каждой партии остаточные материалы на внутренней стенке и лопастях смесителя очищаются скребками или пылесосами, чтобы избежать перекрестного загрязнения.

Раз в месяц проводится глубокая очистка, демонтаж гибрида и промывка погружением, проверка износа лопастей.

2. Периодическое обслуживание

Обслуживание смазки:

Спиральные конвейеры: ежемесячно заправлять подшипники и цепи смазкой на основе лития, чтобы уменьшить трение и шум.

Смешивающая машина: замена смазочного масла на подшипниках шпинделя ежеквартально, проверка герметичного кольца на старение.

Клапаны: каждые полгода наносить силиконовое масло на подвижные части пневматических и электрических клапанов, чтобы предотвратить застой.

Уязвимая замена:

Датчики: Ежегодно проверяется линейность и повторяемость весовых датчиков и заменяется, если погрешность превышает 0,1%.

уплотнения: замена раз в полгода o - образного кольца конвейера и смесителя, сальника каркаса для предотвращения утечки.

Ремень / цепь: ежеквартально проверять натяжение ремня и износ цепи, своевременно корректировать или заменять.

Электрический контроль:

Ежемесячно проверяйте, ослаблены ли клеммы проводов, проверяйте сопротивление заземления двигателя и датчика с помощью изоляционного резистора (должно быть 4 Омега).

Раз в полгода чистите внутреннюю пыль в шкафу управления и проверяйте, работают ли преобразователи частоты и вентиляторы охлаждения модуля PLC нормально.

3. Проверка калибровки

Весовая калибровка:

Стандартная калибровка гири: ежеквартальная калибровка четырех точек (холостой груз, половина нагрузки, полная нагрузка, перегрузка) с использованием симметричного тяжелого модуля класса M1 (например, 10 кг, 20 кг) для записи кривой калибровки.

Калибровка соотношения материалов: ежемесячное взвешивание фактического материала, сравнение отображаемых значений системы с ручным взвешиванием, повторная калибровка при ошибке более 0,3%.

Проверка системы:

Каждые полгода проводится полная проверка процесса, имитируется эксплуатационная система производственных условий, проверяется подача, взвешивание, смешивание, разгрузка всех звеньев в соответствии с технологическими требованиями.

После проверки создается отчет, архивируется для поиска.