Сухой гранулятор оксида магния 2000 кг / ч

Сухой гранулятор оксида магния 2000 кг / ч

Сухой гранулятор оксида магния представляет собой сухое физическое грануляционное оборудование, специально разработанное для порошка оксида магния. Данное оборудование использует передовую технологию экструзии валков, через принцип физического прессования тонкого порошкообразного оксида магния непосредственно в высокопрочные, высокочистые гранулированные продукты. Оборудование имеет полностью закрытую работу, без добавления связующего вещества, без пылевого загрязнения, энергосбережения и других характеристик, особенно подходит для производства грануляции высокочистого оксида магния.

Основные технические параметры

Параметры Сфера охвата проекта

Мощность обработки 200 - 2000 кг / ч (в зависимости от модели)

Готовая грануляция 0,5 - 10 мм (регулируемая)

Интенсивность частиц ≥ 20 N / частица (регулируемая)

Мощность двигателя 15 - 75 кВт (основной двигатель)

Размер устройства 3,5 - 8 м х ширина 1,5 - 2,5 м х высота 2,5 - 3,5 м

Требования к питанию 380V / 50Hz (трехфазная четырехпроводная линия)

Сжатый воздух 0,6 - 0,8 МПа, ≥ 1 м³ / мин

Структура оборудования

1. Система подачи материалов

Станция подачи без пыли: конструкция пыли с отрицательным давлением, отверстие подачи оснащено силиконовым герметичным занавесом

Транзитный бункер: 304 Материал из нержавеющей стали, объем 1 - 5 м³ (необязательно)

Мониторинг положения материала: высокоточный радиолокационный указатель положения материала, мониторинг положения материала в реальном времени

Пропорциональная мешалка: двойное спиральное перемешивание весла для обеспечения равномерного смешивания нового порошка с рециркулированным порошком

2. Система транспортировки материалов

Вакуумная загрузочная машина: полностью автоматическая вакуумная подача, расстояние до 20 м

Вытяжной лебедка: частотная модуляция, точное управление скоростью подачи

Принудительная подача: двухвинтовая принудительная подача, оснащенная дегазационным устройством

3. Основные системы грануляции

Для валковых грануляторов:

Материал барабана: высокопрочная легированная сталь, покрытие из твердых сплавов на поверхности

Диаметр барабана: 300 - 600 мм (по модели)

Рисунок на поверхности ролика: ромб, канавка или оптический скользящий поверхность (необязательно)

Регулирование давления: Гидравлическая система, диапазон давления 10 - 50 МПа

Регулирование зазора: точное регулирование винта, точность ± 0,05 мм

Разрушение цельной системы:

Группа режущих ножей: многоножевая вращающаяся резка, регулируемая скорость вращения

Целая группа ножей: двухосная параллельная компоновка, формирование частиц

Материал лезвия: твердый сплав, износостойкий к коррозии

4. Системы сортировки и рекуперации

Многоуровневое вибрационное сито: конструкция трехслойного сита (грубого, среднего и тонкого)

Эффективность сита: ≥95%

Рекуперация трубопроводов: полностью закрытая пневматическая транспортировка

Система управления: автоматическое отвлечение некачественных материалов

Принцип работы

1. Этап материальной подготовки

Порошок оксида магния смешивается с рециркулированным мелким порошком в установленном масштабе в транзитном бункере, обеспечивая однородность через мешалку.

2. Этап экструзионного формования

Смесь равномерно подается через принудительный питатель в зону экструзии валков. Под действием высокого давления (20 - 40 МПа) молекулярное взаимодействие между частицами порошка усиливается, образуя плотный пластинчатый материал с помощью силы Ван дер Ваальта и механического зацепления.

3. Целая стадия дробления зерна

Сжатый пластинчатый материал разбивается на первичные частицы группой вращающихся режущих ножей, а затем входит во всю группу ножей для вторичной формовки, чтобы получить упорядоченную форму и однородную гранулу частиц.

4. Этап рекуперации сита

Целые частицы классифицируются вибрационным грохотом:

Верхний слой: большие частицы (> верхний предел) → Возвращение процесса резки

Средний уровень: квалифицированная продукция (0,5 - 10 мм) → сбор готовой продукции

Нижний слой: мелкий порошок (< нижний предел) → Возвращение в смешанный бункер

Особенности и преимущества оборудования

1. Преимущества технологии

Без добавления чистых физических гранул: без добавления каких - либо связующих веществ или влаги, сохраняя чистоту оксида магния

Конструкция замкнутого цикла: автоматическая рекуперация некачественных материалов, коэффициент использования материалов > 98%

Точное и контролируемое зернистость: точное управление зернистостью путем регулирования давления ролика и скорости резки

Высокопроницаемые частицы: прочность частиц на сжатие до 20 - 50 Н / частиц

2. Охрана окружающей среды и безопасность

Полностью закрытая эксплуатация: производственный процесс без утечки пыли, в соответствии с требованиями GMP к чистоте

Дизайн с низким уровнем шума: шум устройства < 75 дБ (A)

Безопасность: кнопки аварийной остановки, блокировочные устройства защитного щита

3. Энергосбережение и эффективность

Низкое энергопотребление: более 40% энергосбережения по сравнению с мокрым грануляцией

Непрерывное производство: круглосуточная эксплуатационная мощность

Простота обслуживания: модульная конструкция, быстрая замена ключевых компонентов

4. Интеллектуальный контроль

Система автоматического управления PLC: интерфейс работы с сенсорным экраном

Функция запоминания параметров: может хранить несколько рецептов продуктов

Самодиагностика неисправностей: мониторинг рабочего состояния оборудования в режиме реального времени

Регистрация данных: автоматическое хранение производственных данных

область применения

Производство огнеупорных материалов: гранулы оксида магния для производства магниевых углеродных кирпичей и магниевых и кальциевых кирпичей

Химическая промышленность: катализатор - носитель, подготовка гранул десульфуранта

Экологическая промышленность: частицы адсорбента оксида магния для обработки дымовых газов

Сельскохозяйственная промышленность: медленное высвобождение частиц добавок к удобрениям

Фармацевтические продукты питания: частицы медицинского оксида магния высокой чистоты

Монтаж и техническое обслуживание

Требования к установке

Базовая грузоподъемность: в 1,5 раза больше веса оборудования

Температура окружающей среды: 5 - 40°C

Относительная влажность: < 80%

Требования к вентиляции: убедитесь, что оборудование хорошо охлаждается