Пластиковая пленка барабана в процессе транспортировки, после нагрева нагревателя смягчается до пластичного состояния, чтобы подготовиться к последующему формованию. Упаковочная машина с пузырьком обычно имеет два метода: вакуумное пластическое формование и выдувное формование сжатым воздухом. Роликовые и роликовые модели в основном используют вакуумное отрицательное давление, чтобы высасывать пузырьки; В то время как плоская форма изготовлена из сжатого воздуха.

Через механизм автоматической загрузки продукта, чтобы заполнить крышку пузырька, некоторые устройства также будут проверять качество формования и наполнения крышки пузырька, неквалифицированный продукт будет помечен, после завершения последующей процедуры будет удален. Покрывайте подложку пузырьком заполненного продукта, а затем используйте пластинчатый или роликовый термостат, который при правильной температуре и давлении плотно закрывает крышку пузырька с подложкой. С помощью штамповочного устройства непрерывная упаковочная лента разрезается на отдельные отдельные упаковочные блоки.

Подготовка упаковочной машины перед операцией:

1. Экологическая и материальная инспекция

Экологические требования: Обеспечить чистоту цеха до стандарта ISO 8 (10000), контроль температуры при 18 - 26°C, влажность 60%, чтобы избежать пыли или влаги, влияющей на герметичность капота. Например, упаковка лекарств должна соответствовать спецификации GMP, чтобы предотвратить микробиологическое загрязнение.

Материальная пригодность: Проверка толщины упаковочного материала, такого как ПВХ - жесткий диск, алюминиевая фольга (обычно 0,2 - 0,3 мм для ПВХ) и диапазон температур теплового уплотнения (120 - 180°C), на соответствие параметрам оборудования. Если материал слишком тонкий, чтобы легко привести к разрыву пузырьков, слишком толстый может вызвать тепловое уплотнение.

2. Подтверждение состояния оборудования

Механический контроль: Проверьте, изношены или ослаблены ключевые компоненты, такие как формовочные формы, резцы, нагревательные пластины и т. Д. Например, царапины на поверхности формовочного штампа могут привести к вмятине капота, и зазор формы должен регулярно измеряться микрометром (стандартное значение 0,05 мм).

Электрическая система: проверка чувствительности устройств безопасности, таких как кнопка аварийной остановки, фотоэлектрический датчик, регулятор температуры и т.д.

3. Предустановка параметров и пробная эксплуатация

В соответствии с характеристиками материала установите температуру нагрева, давление формования, скорость резки и другие параметры. Например, температура термического затвора должна быть определена после измерения температуры плавления материала с помощью DSC (дифференциального сканирующего метода измерения температуры), как правило, на 10 - 20°C выше температуры плавления. Испытательная работа без нагрузки 5 - 10 минут, чтобы наблюдать, работает ли оборудование плавно, без аномальных вибраций или шума. При обнаружении отклонения высоты формовочного колпака > 0,1 мм необходимо отрегулировать вакуум или время нагрева.