Горизонтальная коробка точно всасывает коробку через вакуумный присос, в сочетании с совместным действием направляющей и перегородки, плоская или складная коробка автоматически открывается и формируется. Этот процесс обеспечивает синхронизацию коробки со скоростью конвейера в горизонтальном направлении, готовясь к последующей загрузке. После выхода с производственной линии продукт переводится в рабочее место позиционирования, используя буферное устройство приводного механизма для достижения точного позиционирования. В то же время инструкции автоматически складываются и отправляются в указанное место. В зоне наполнения машина точно помещает продукт и инструкции в открытую коробку с помощью манипулятора или другого исполнительного органа.

После завершения загрузки машина выполняет операции с уплотнением, как правило, с помощью термопластового уплотнения или язычкового уплотнения. Кроме того, такие процессы, как печать серийных номеров, могут быть синхронизированы по мере необходимости, чтобы обеспечить прослеживаемость продукта и целостность маркировки. На протяжении всего процесса, оснащенного фотоэлектрической системой мониторинга в режиме реального времени, чтобы проверить состояние продукта в коробке, отсутствие коробки / инструкции и другие аномалии. При обнаружении аномалии система автоматически останавливает сигнал тревоги и показывает причину неисправности для своевременной обработки.

Шаги измерения горизонтальных упаковочных машин:

Подготовка и проверка перед операцией

- Подтверждение состояния оборудования: перед загрузкой необходимо полностью проверить, ослаблены или застряли ли подвижные части, такие как конвейер, механизм толкания, устройство формования коробки; отрегулируйте натяжение конвейера и откалибруйте изогнутый толкатель, чтобы убедиться, что материал правильно толкается. В то же время, чтобы проверить повреждение электрической линии, утечку гидравлической / пневматической системы и другие проблемы, проверить, работает ли кнопка аварийной остановки и фотоэлектрический датчик нормально (например, нажатие аварийной остановки должно быть немедленно отключено).

- Проверка соответствия материалов: в соответствии с размерами изделия и спецификациями спецификации, установите подходящие параметры коробки (максимум 200x90x60 мм, минимум 70x20x15 мм) и динамически отрегулируйте скорость упаковки с помощью системы управления PLC. Необходимо убедиться, что складной механизм правильно обрабатывает материалы различной толщины.

- Испытание на безопасность: экранирование фотоэлектрических датчиков для имитации сценария потери материала, наблюдение за автоматической остановкой устройства; Проверьте, может ли место удаления эффективно отделять остатки без инструкций.

2. Отладка эксплуатационных параметров

- Динамическая настройка ритма упаковки: использование системы PLC для постепенного тестирования стабильности работы на разных скоростях в диапазоне и записи точек данных, которые наилучшим образом соответствуют мощности и хорошей производительности.

- Калибровка точности позиционирования: с помощью встроенного буфера и приводного механизма, встроенного в упаковочный диск, многократная проверка точности отверстия корпуса коробки вверх для решения проблемы легкости сброса традиционного оборудования. Контролировать герметичность коробки можно в режиме реального времени с помощью контрольного устройства.

3. Экспериментальное производство, связанное со всеми процессами

- Автоматизированные испытания на стыковку: если производственная линия состоит из упаковочной машины с пузырьком, необходимо синхронизировать и координировать время начала и остановки двух устройств и ритм передачи материала, чтобы обеспечить непрерывную работу без блокировки.

- Проверка печати номера партии: проверка четкости информации о номере партии, точности местоположения и синхронизации сигнала струйного оборудования с узлом.