Сухая грануляционная машина является ключевым оборудованием в современной фармацевтической, пищевой, химической и других отраслях промышленности, где порошковое сырье непосредственно превращается в однородные частицы. Его основное преимущество заключается в том, что весь процесс не требует добавления каких - либо жидких связующих веществ, не требует последующих шагов сушки, что делает его энергоэффективным и особенно подходит для обработки влаги или термочувствительных материалов. Понимание принципов его работы является основой для освоения этой технологии и оптимизации технологических параметров.

　　Основные технологические цели и преимущества

Процесс сухого гранулирования направлен на решение многих проблем, существующих в порошковых материалах, таких как: неправильная упаковка из - за плохой текучести, взлет пыли, сегрегация компонентов (разделение) и низкая толерантность при сжатии. С помощью сухого грануляции можно значительно улучшить текучесть материала, улучшить его внешний вид, увеличить плотность реактора и обеспечить однородность после смешивания. Его свойства « без растворителя» позволяют избежать последующих сложных процессов сушки и рекуперации растворителя, упрощают процесс и снижают затраты и риски безопасности.

　　II. Принцип работы: трехэтапный метод формования

Сухое гранулирование - это непрерывный физический процесс, который делится на три основных этапа:

1. Этап предварительного прессования (прокатки) - уплотнение

Это первый шаг в процессе. Сделано с помощью высокоточной двухвалковой системы. Поверхность обоих валков обычно имеет определенную текстуру или остается гладкой.

Предварительно смешанный порошкообразный материал принудительно и равномерно подается в зону укуса (шов) между двумя вращающимися в обратном направлении валками через спиральное устройство подачи.

Под действием огромного линейного давления частицы порошка мгновенно сжимаются, в течение которого воздух выделяется, частицы пластически деформируются и плотно встраиваются, образуя непрерывную плотную тонкую полосу (риббон) или блок давления. Этот процесс в основном зависит от межмолекулярного взаимодействия и механического укуса для достижения первоначального формования.

2. Этап дробления - грануляция

На первом этапе образуются плотные пластины с более высокой прочностью, но не в форме частиц, которая в конечном итоге необходима. Затем пластинка была импортирована в систему разбитых целых частиц.

Система обычно состоит из одной или двух групп вращающихся решеток или дробилок с различной апертурой. С помощью механического сдвига и экструзии большие кусочки разбиваются на куски и первичные частицы различного размера.

3. Целая грануляционная стадия - классификация по крупности

После дробления гранулы распределены шире, и для получения однородного готового продукта требуется дальнейшее просеивание. Сломанный материал попадает в систему вибрационного сита.

Здесь слишком большие частицы возвращаются в дробильные блоки, чтобы снова разбить, в то время как слишком тонкий порошок отделяется и обычно возвращается в систему подачи для переработки. В конечном счете, однородные частицы, которые соответствуют заданному диапазону частиц, выводятся как готовый продукт.

　　III. Ключевые параметры контроля

Успех этого процесса зависит от точного контроля нескольких ключевых параметров:

Давление валков: непосредственно влияет на плотность и твердость пластины и является наиболее важным фактором, определяющим конечную прочность частиц.

2. Скорость вращения / подачи валка: определяет время сжатия материала под валком и влияет на эффект сжатия.

3.Размер шва валка: Работает с давлением, контролирует толщину пластины.

4. Вид сита цельного гранулятора: непосредственно определяет размер конечной частицы.

　　резюме

Сухая грануляционная машина с помощью последовательного механизма « уплотнения при предварительном давлении → механического дробления → просеивания целых частиц», умело преобразует физическое давление в производство кинетической энергии, реализует безводный сухой способ формования порошкового материала. Этот принцип работы не только обеспечивает охрану окружающей среды и безопасность процесса, но и из - за его эффективных и энергосберегающих характеристик, стал основным выбором технологии грануляции влажных и термочувствительных материалов, играет незаменимую роль в области передовой фармацевтики и тонкой химии.