Перфузионная машина шприца состоит в основном из четырех модулей системы подачи, количественной системы наполнения, системы уплотнения и системы управления. Система подачи упорядочивает корпус шприца через вибрационный диск или манипулятор и доставляет его на место наполнения, точность позиционирования должна контролироваться в пределах ±0,1 мм. Количественная система наполнения в основном использует керамический плунжерный насос или технологию ползучего насоса, в сочетании с высокоточным датчиком расхода, ошибка наполнения может быть стабилизирована в диапазоне ±1%. Для биологических агентов с более высокой вязкостью некоторые модели также оснащены устройствами предварительного нагрева для снижения вязкости материала.

Система герметизации является основным звеном в обеспечении герметичности продукции. Современное оборудование, как правило, использует технологию « три в одном» уплотнения: сначала обрабатывает поверхность резиновой пробки плазмой, затем завершает уплотнение пробки под давлением в среде защиты азотом и в конечном итоге уплотняет алюминиевую крышку лазерным или резистивным методом термообработки. Этот процесс должен быть завершен за 0,5 секунды, а скорость утечки не должна превышать 0001%.

　　Ключевые технологические прорывы и отраслевые приложения

1.Технология стерильного обеспечения

Устройство интегрировано с системой сепараторов и стерилизационным устройством VHP для стерилизации рабочего отсека на месте до наполнения, так что микробиологическая нагрузка окружающей среды контролируется < 1CFU / m³. Скорость наполнения при ламинарной защите может достигать 300 шт. / мин, что соответствует спецификации USP < 797 >.

2.Интеллектуальная система управления

Онлайн - система обнаружения, основанная на машинном зрении, распознает внешние дефекты шприца в режиме реального времени и удаляет нежелательные предметы через связь PLC.

3.Адаптация к специальным препаратам

Для фоточувствительных препаратов, таких как ADC (антитело - ассоциированные препараты), оборудование может быть оснащено янтарным экраном и криогенным модулем наполнения для поддержания стабильного состояния материала при 8–15 °C. Для сортов, нуждающихся в антиоксидантной обработке, также может быть выбрана система защиты от полностью инертных газов.