Ампулярный герметизаторСервопривод системы является ядром высокоточной работы оборудования, с помощью технологии управления замкнутым контуром для достижения точной синергии между количеством наполнения, скоростью транспортировки и герметичностью пламени, так что оборудование при высокой скорости 300 - 600 шт. / мин все еще может поддерживать точность наполнения ±0,5% и пропускную способность 99,9%.

Система состоит из трех основных модулей. Сервомотор использует тип синхронизации с постоянным магнитом, диапазон мощности 0,75 - 2,2 кВт, точность управления скоростью до ±1 р / мин, частота реакции ≥1 кГц, может быстро соответствовать различным спецификациям ампул (1 - 20 мл) потребности в транспортировке. Драйвер использует алгоритм векторного управления, собирая сигналы обратной связи кодера в режиме реального времени (разрешение 17 бит, то есть 131072 импульса / вращения), динамически настраивает выходной ток, так что двигатель на низкой скорости (50 р / мин) без ползания, высокая скорость (3000 р / мин) без риска потери хода.

приводной исполнительный механизм отражает прецизионную конструкцию сцепления. Сервопривод наливного насоса соединяет распределитель кулачков с помощью планетарного редуктора (коэффициент замедления 5: 1), который преобразует вращательное движение двигателя в линейное возвратно - поступательное движение поршня, в сочетании с электромагнитным расходным клапаном для достижения бесступенчатого регулирования наполнения (меньшее приращение 0,01 мл). Передача сервопривода осуществляется с использованием привода синхронной ленты, обеспечивающего синхронизацию скорости между функцией электронной коробки передач и валом наполнения (ошибка 0,02 мм), чтобы убедиться, что отклонение положения ампулы на месте наполнения составляет ± 0,1 мм. Сервопривод пламенного затвора контролирует открытие газового клапана и угол качания огневой пушки и автоматически регулирует интенсивность пламени в соответствии со спецификацией ампулы (точность регулирования ± 5 мбар).

Логика управления системой использует многоосную архитектуру взаимодействия. Главный контроллер PLC соединяет все сервоприводы через шину EtherCAT с коммуникационным циклом 1 мс для достижения миллисекундной синхронизации действий наполнения, транспортировки и уплотнения. При обнаружении некачественных ампул сервосистема может выполнять действия аварийной остановки - удаления - сброса в течение 20 мс, не влияя на последующий ритм производства. Оснащенный сенсорный экран в режиме реального времени отображает параметры работы каждой оси (например, ток, скорость вращения, отклонение положения), поддерживает 100 наборов хранения технологической формулы, при смене модели вызывает соответствующие параметры для завершения автоматического согласования сервопривода.

Преимущества сервопривода выделяются в особых условиях. Для легковоспламеняющихся жидкостей (например, инъекций китайской медицины) система может уменьшить удар при доставке ампулы с помощью S - образной кривой добавления замедления (ускорение 0,5 - 2 м / s² может быть отрегулировано); Столкнувшись с высоковязкими материалами (например, масляными агентами), наполненный сервопривод автоматически продлевает время выдержки давления (0,1 - 1s можно регулировать), чтобы обеспечить инъекцию препарата. После 8 часов непрерывного производства, дрейф температуры системы на 0,5%, все еще может поддерживать стабильную точность управления, чтобы соответствовать строгим требованиям GMP к повторяемости оборудования.

С точки зрения обслуживания,Ампулярный герметизаторСервосистема обладает совершенной функцией самодиагностики, может в режиме реального времени контролировать избыточный поток, перегрузку, неисправность кодера и другие аномалии, при запуске сигнализации автоматически записывать код отказа и параметры работы. Ежедневное обслуживание требует регулярной очистки воздухоотводящих каналов (1 раз в месяц), проверки сопротивления заземления экрана кабеля кодера (требуется 1 омега) для обеспечения отсутствия электромагнитных помех при одновременной работе нескольких двигателей. Линия по производству антибиотиков была преобразована с помощью этой системы, и общая эффективность оборудования (OEE) увеличилась с 68% до 89%, что значительно снизило процент отходов, вызванных ошибкой механической передачи.